影响薄壁模具产生变形的因素可以归纳为以下几个方面：

1、模具设计因素：

浇口设计：模具浇口的位置、形式和浇口的数量将直接影响塑料在模具型腔内的充填状态。流动距离越长，内应力越大，容易导致翘曲变形。反之，流动距离越短，内应力降低，翘曲变形减少。

冷却系统设计：模具冷却的不均匀将形成塑料收缩的不均匀，导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。模具上冷却水孔的布置和冷却回路的设计对保证型腔、型芯的温度趋于平衡至关重要。

顶出系统设计：模具顶出的设计也直接影响塑件的变形。顶出系统布置不平衡或顶出杆的截面积太小，都会导致塑件变形。

2、工艺参数因素：

注射温度：当注射熔融状态的塑料温度过高时，内部压力过大，容易导致产品变形。

冷却速度：塑料在注射成型后需要适当的冷却时间。如果冷却时间过快，容易导致产品发生翘形变形。

压力控制：注塑过程中的塑化压力和注射压力直接影响塑料的塑化和制品质量。

3、材料因素：

工件材料力学特性：如航空类薄壁件常用的铝合金等材料，切削过程中容易产生回弹，影响加工精度。

残余应力：薄壁件在加工完成后，由于残余应力的自然释放，可能导致二次变形。

4、操作因素：

模具安装与调整：模具安装的不平衡或调整不当，都可能影响模具的正常工作，导致变形。

加工过程监控：加工过程中切削力、切削热等参数的监控和调整不当，也可能导致模具变形。

综上所述，影响薄壁模具产生变形的因素涉及模具设计、工艺参数、材料特性和操作等多个方面。为了有效控制薄壁模具的变形，需要从这些方面进行综合分析和优化。