薄壁模具损耗的原因多种多样，主要包括以下几个方面：

一、材料问题

选材不当：模具主要工作零件的材料如果性能不良，不耐磨，或者模具钢未经精炼，存在大量的冶炼缺陷，都会导致模具在使用过程中容易发生损耗。

材料质量差：凸、凹模锻坯内在质量差，如存在气孔、夹渣等缺陷，也会加速模具的损耗。

二、结构设计问题

结构不合理：模具的结构设计如果不合理，如细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅导致堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等，都会增加模具的损耗。

应力集中：模具结构中存在尖角，或两平面交接成直角部位，由于应力的影响，工作一段时间后容易出现裂纹，导致模具失效。

三、使用与维护问题

磨损：模具在使用过程中，因金属变形流动，在模具表面产生激烈的摩擦，引起模具表面物质的损耗，使模具的几何形状及粗糙度发生变化，造成被加工零件的形状、尺寸和表面质量不符合要求。此外，模具工作表面黏附坯料金属也会使模具的几何形状发生变化，从而加速模具的损耗。

塑性变形：当模具承受的负荷超过模具钢材的屈服强度时，模具会产生塑性变形，导致尺寸精度下降，严重时甚至会使模具报废。

疲劳断裂：模具在交变载荷作用下，经过一定的服役期后，会在应力较大的部位萌生细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，最终导致模具断裂。

四、制造工艺问题

热处理技术及工艺问题：凸、凹模锻坯在热处理过程中如果淬不透，存在软点及硬度不均，或者产生微裂纹甚至开裂，都会严重影响模具的使用寿命。

研磨抛光不到位：模具表面的粗糙度值过大，会增加模具与坯料之间的摩擦，从而加速模具的损耗。

五、其他因素

润滑不足或效果不佳：无润滑或有润滑但效果不佳时，模具与坯料之间的摩擦会增大，加速模具的损耗。

工作环境：模具在恶劣的工作环境下使用，如高温、高湿、腐蚀性气体等，也会加速模具的损耗。

综上所述，薄壁模具损耗的原因是多方面的，需要从材料选择、结构设计、使用与维护、制造工艺以及工作环境等多个方面进行综合考虑和改进。